在中鋁洛陽鋁加工公司三年持續增盈攻堅戰中，下屬的熔鑄車間三“管”齊下，通過制定和實施“管理強基礎、提質調結構、創新提效益”的工作思路和管理舉措，率先成爲公司經營效益提升最爲顯著的先進集體，以持續提升產能和年度產能超出設計10%的優異成績，創造了公司歷史上的“奇跡”。
管理強基礎
洛陽鋁加工熔鑄生產線上馬的初心是就地消化生產10萬噸高精度鋁板帶所產生的廢料，通過熔鑄工序生產大板錠爲熱軋提供原料。熔鑄生產線年設計產能爲5萬噸毛錠，雙線運行。2008年投產以來，因各種原因歷經9年不能達產,還有過5年單線運行的窘境，產能始終發揮不到一半，造成了巨大的資源和成本浪費。2016年四季度，熔鑄車間在新一屆經營班子的領導下，針對歷史遺留問題多、設備閒置時間長、質量問題頻發等問題逐步梳理，以成本、質量、效率爲主導，建立完善各種管理制度和考核辦法，促使熔鑄線“起死回生”：一是請“醫”問“藥”，開展“走出去，請進來”活動，邀請行業專家到車間指導，全面梳理人力、技術、生產組織和原料保障等方面存在的短板的同時，組織骨幹到先進企業參觀取經；二是加強黨小組政治思想教育，組織熔鑄車間黨員、骨幹人員召開專題會議，講形勢、講機遇、講擔當，凝聚全員共識，提升信心和士氣；三是加強制度建設，開展制度的廢改立和集中宣貫工作，增強執行制度的自覺性和按章辦事的主動性；四是嚴格制度的剛性和權威性，獎懲嚴明，獎優罰劣，形成了敬畏制度的良好風氣；五是大力開展評選崗位明星、提質增效和各種技能大賽活動，推進學技術和技能氛圍的形成；六是開展安全、質量、效率業績排名活動，利用看板、微信平臺等媒介，抓兩頭帶中間，讓典型出頭露臉，形成了正向的氛圍和激勵機制。
熔鑄鋁灰渣儲藏間是個“灰窩窩”，煙塵大溫度高，爲了從中“淘金”，在車間主任張軍帶領下，大家每天都會進行例行檢查，對金屬分揀工作常抓不懈，防止金屬流失。因無利可圖，有的中標單位叫苦連連，多次流標，說企業太“摳”。每次看到混料，原料班長王毅都會和來自上遊的廢料交接人員“急眼”，這個寧可得罪人、絕不遷就事的“橛子”讓不少工友領教了什麼叫“固執”。正因爲如此，最難管的廢料在這裏總是有條不紊，爲生產符合客戶要求的大板錠提供了保障。熔鑄產能自2017年以來，在只增加10個勞務工的情況下，經過車間70餘名職工的完全努力，恢復雙線運行，當年月均產量達到4224噸，達到產能設計標準；2018年同比增加產能334噸；2019年上半年完成27343噸，同比增加4909噸，增長幅度令同行刮目相看。爲了降低採購成本，車間堅持零碎的訂單自己做，並且千方百計減少洗爐，實現了每個月轉合金次數20次以上未發生洗爐的奇跡。在降低機械、電氣故障方面，探索計劃集中檢修辦法，創造了兩條線全年鑄造只停一天的業內良好記錄。2016~2018年，熔鑄車間在產能、效率提升的同時，安全管理工作也十分出色，未發生輕傷及以上事故，特別是在環保形勢嚴峻的情況下，加大環保投入，保證穩定運行，經過國家和省市縣各級督導組的多次檢查驗收，成爲管控得力、履行責任的地方標杆企業。
提質調結構
圍繞鏡面鋁、汽車料、氧化料等主導品種提質上量，是該公司實現經營能力和經營效益提升的主要導向，熔鑄車間及時跟進，不斷調整以高附加值產品爲主的原料產出結構。一是以全部實現廢料就地消化爲目標，強化廢料分揀、配比和合金型號管理，既提高產出，還減少廢料造成的損失和原鋁投入。2016年以來，公司經歷爬坡躍坎，產量每月由5500噸提升到7500噸，平均年增幅15%以上，熔鑄車間月均接收消化廢料達到3000噸以上，合金種類也大幅增加，這給廢料接收、管理和消化工作增加了很大的難度。爲此，車間建立了詳細的廢料接收臺賬，清晰到每一卷料都能找到對應的責任人，發現問題從嚴懲罰，使廢料管理工作成爲最大亮點。二是因地制宜開發高附加值產品所需的大板錠。針對5050、5182H、GM60等合金雜質含量要求特別高的實際情況，車間通過對特殊成分合金的廢料進行管理，實現全廢料生產。同時還開發出高鎂合金（GM60、5182H）、鏡面料用的8014等與高新產品配套的不同鑄錠1500噸，促使公司主導品種佔比達到55%以上。
創新提效益
創新是降本增效的活力和動力。熔鑄車間用數據詮釋了這個道理。在生產管理上，車間積極推進智能化和信息化系統，通過建立獨立高清監控系統，覆蓋全生產過程，形成對重點部位作業全程檢查、一般作業隨機抽查的管理模式，避免了低級問題的發生，規範了現場作業管理，提高了解決問題的實效性。公司熱軋生產線每月產出銑屑300多噸，外銷燒損點最高的達到13%。看着流失的真金白銀，車間管理人員邊請教、邊探索、邊實驗，通過數月的不懈努力，攻克了銑屑全部消化的難題，避免了外銷造成的損失。在技術創新方面，車間先後實施了燃氣費用每噸降低40元的節能改造項目，成績斐然。在控制原鋁使用上，進廠鋁錠按硅、鐵成分分級儲存和反復跟蹤驗證，最終將鋁錠投入由30%降低到20%。
熔鑄車間靠着三“管”齊下，實現了管理水平的日益提升。兩年多來，共向公司提供原料12萬噸，比外購原料直接降低成本2500萬元左右；金屬燒損、燃氣成本、工序不合格品等指標均處業內領先水平。特別是今年6月，熔鑄產量達到5100噸，超出設計產能20%以上，創出歷史最好紀錄，得到中鋁集團和地方主管部門的充分肯定。
(楊龍 張國慶 張軍)
