汽車的輕量化是指在保證汽車的強度和安全性能的前提下，盡可能地降低汽車的整備質量，從而提高汽車的動力性，減少燃料消耗，降低排氣污染。由於環保、節能的剛性要求和汽車材料高性能、高功能的發展方向，汽車的輕量化技術已經成爲世界汽車工業發展的必然方向。
作爲自主品牌的中堅力量，衆泰汽車一直致力於提升研發技術水平，在輕量化技術上提前布局。相繼開展了全鋁車身、全鋁底盤、輕量化座椅等在內的輕量化研發項目。同時不斷通過新材料、新工藝、新技術的運用，實現整車輕量化技術目標。目前衆泰汽車已經聯手南南鋁業等國際領先鋁合金生產和加工企業，共同開發汽車新材料的應用，並已經形成了完整的汽車新材料研發能力。衆泰汽車依託與南南鋁業在新車型的鋁合金板材的開發上的前期合作基礎，開發完成了大型SUV車型的鋁合金前機蓋。
汽車車身用鋁合金板材的生產工藝，需要重點解決抗時效穩定性、成型性、烘烤硬化性、表面處理技術等關鍵因素，以同時滿足鋁合金汽車板力學性能、工藝性能以及零部件的功能要求，鋁合金車身板的生產工藝流程主要包括熔鑄→熱軋→冷軋→熱處理（淬火/退火）等工序，其中連續固溶熱處理工序是影響車身外板性能的關鍵因素。
衆泰汽車鋁合金發蓋外板採用了全新鋁合金材料，這種材料是可熱處理強化的鋁合金，具有成型性好、耐腐蝕性強、強度高和較好的耐高溫等性能，該類材料在衝壓成型後經油漆烘烤強度會提高，具有烤漆硬化功能。同時新型材料的屈服強度和抗拉強度與鋼板相近，加工硬化指數高於鋼板。
衆泰汽車鋁合金發蓋加強板與內板採用自衝鉚接（SPR）工藝進行連接，自衝鉚接是使用外力加載鉚釘，使鉚釘穿透上層和中層材料，在底層材料內形成相互鑲嵌的塑性變形的機械連接工藝。
電阻點焊是連接鋼板車身結構的主要方法，但隨着輕型材料如鋁、鎂合金及一些非金屬材料在車身設計制造中的應用，電阻點焊難度大大增加，甚至於無法應用。特別是關於輕型金屬與非金屬連接（如鋁合金和塑料）、黑色金屬與有色金屬的連接、可焊性差的、預先塗漆或有鍍層的黑色金屬之間的連接，自衝鉚接工藝就表現出其獨特的優勢。
因SPR是通過形成相互鑲嵌的塑性變形來進行連接，所以可實現多種材料的連接，例如：鋼、鋁板、塑料等。通過實驗得知鋁SPR鉚接點的靜態強度、疲勞強度均高於等厚鋁板RSW電阻點焊的強度。SPR工藝在節省時間和成本的基礎上，不產生工業廢料，並且保護鋼材的鍍鋅層不被破壞，保證了鋼材的耐腐蝕性。
鋁材的密度爲2.70g/cmm?，是鐵密度的1/3，輕量化效果非常明顯。綜合性能考慮可實現40%左右的輕量化效果，衆泰汽車一直重視鋁合金材料的應用，目前多個項目的鋁合金發蓋已量產，在達成減重目標的同時，相關性能也遠遠大於鋼制產品。
衆泰某車型項目的鋁合金發蓋與鋼制發蓋的重量及性能對比方案中可以看到，鋁合金發蓋較鋼制發蓋的重量降低了10.5kg，減重率高達42.2%，鋁合金發蓋較鋼制發蓋的性能上，模態提升了37.7%，彎曲剛度提升了44.3%，在減重的同時又極大的提高了發蓋的整體性能，將鋁合金發蓋的優勢完美的體現出來。
未來，衆泰汽車的車身覆蓋件制造將以鋁合金和碳纖維復合材料混合車身復合材料爲重點，逐步掌握輕量化材料制造技術，實現2020年鋁、鎂合金整車質量佔比15%和1.2%以上，車體減重25%的技術目標。衆泰汽車一直致力於提升研發技術水平，通過新技術、新材料的運用，打造高品質、高質量的“智美中國車”，在爲消費者提供更加節能環保和高性能的優秀汽車產品的同時，也爲衆泰汽車未來在產品、品牌上的全面突破積蓄力量。
