經過4個月的技術攻關，近期，包頭鋁業電解二廠在28臺400kA系列生產高級鋁的電解槽上，改變傳統的單點加氟生產工藝，首次創新採用“六點加氟”，通過氧化鋁打料系統增加氟化鋁參配下料並取得成功，在持續穩定、提高電解效率、降低氟化鋁單耗上取得明顯效益，實現了用普通400kA電解槽直接生產高級鋁的一項工藝技術創新。
400kA電解系列一直沿用傳統的氟化鋁單點下料工藝，該工藝存在氟化鋁流動差、電解質成分不均勻、下料口附近分子比低，單槽分子比不均勻等問題，嚴重影響了氟化鋁的有效利用。同時，還經常會產生電解槽溫度波動、氟化鋁料口堵料、沉澱多、電解槽效應多等現象，導致生產高級鋁的28臺電解槽工藝不均衡、不穩定、難控制等問題頻頻出現。
爲此，包鋁電解二廠進行技術攻關和設備改造，制作打料平臺的料鬥，實地跟蹤並調節氟化鋁料鬥流速，精確計算每天每臺槽氟化鋁參配總量，利用氟化鋁打料平臺，在6個下料口定時均勻投放。經過4個月的攻關實驗，氟化鋁使用率大大提高，生產高級鋁電解槽運行更加穩定、可控，在電解效率提高的同時，氟化鋁單耗也得到了有效控制和降低。
改造後的電解槽各項指標明顯優化，電解槽運行穩定、單槽分子比更爲集中、均勻，爐底沉澱情況有所好轉，電解槽工藝環境趨於穩定，更加可控。目前，28臺高級鋁電解槽噸鋁氟化鋁降低7公斤，月創效15萬元，分子比平均降低0.20，電解槽溫度由原來的958℃降到948℃，鋁水平從原來的28cm提升到30cm，電流效率由原來的91.5%提升到92.5%，預計全年可多創效益150萬元。（路平 張文生）
