今年以來，青銅峽分公司緊緊圍繞集團公司鋁產業高質量發展戰略，結合“扭虧脫困突破年”要求，以“零傷害、零虧損、零拖期”爲目標，以問題爲導向，發揮“JYKJ”管理體系作用，對表對標，突出抓好安全環保、產能釋放、指標提升、質量提升、降本增效、改革創新等工作，各項工作成效顯著。1-9月份，電解鋁產量累計同比增加0.98萬噸;低鐵鋁液及鋁錠同比增加14.66萬噸;陽極生塊產量同比增加3.3萬噸;焙燒塊產量同比增加1.57萬噸;電流效率 92.23%，同比提升3.34%;電解鋁綜合交流電耗同比降低 507kWh/t-Al;原鋁液成本電耗同比降低588 kWh/t-Al，指標創歷史最好水平。
年初以來，青銅峽分公司按照“JYKJ”體系建設要求，分解任務目標，將安全環保、生產經營、質量成本等指標分解到班子成員、部門、車間和崗位，完善分公司、車間、班組三級績效管理體系，量化考核指標，業績獎金與績效考核得分掛鉤，全員覆蓋。嚴抓精細化管理，有效調動工作積極性。
電解系統確保電解系列安全穩定生產,強化幹部帶班值班，對系列和電解槽絕緣、短路口、母線提升機構等每季度開展專項治理，堅決杜絕滾鋁、漏槽異常事故發生。強化現場生產管控。各項指標、任務目標分解到崗、到人，嚴格執行檢查考核制度。每月對電解槽爐膛進行探摸評比，對在產鋁量進行盤存，每周召開電解生產專題會，分析解決存在的問題。提高操作質量,上半年開展換極大比武，覆蓋所有班組和各換極小組。8月起開展保溫料專項勞動競賽，對換極質量、保溫料厚度、邊部壓鐵清理、U 型口密封等進行專項檢查評比。車間主任、技術員承包責任工區，帶頭處理爐膛，區長、班長跟班處理爐膛，並與個人績效掛鉤。降低無功損耗,每季度測量處理立柱母線壓接面壓降，強化日常換極、擡母線作業卡具壓降處理，生技部抽查並通報考核。嚴格執行電解槽大修周期，減少停槽短路口空耗。降低氟化鹽單耗,持續開展槽罩及槽上部密封整治，更換淨化破損布袋，做好除塵器密封。加強效應控制，減少揮發損失,加強氟化鹽加料管理，降低現場作業加料過程飛揚損失。提升原鋁液質量。制定原鋁質量提升方案和專項獎勵辦法，電解系統加強殘極清理、破碎料除鐵、鋼爪氧化皮清理，穩定生產，減少槽況波動。陽極系統增設除鐵器，9 月陽極鐵含量同比降低 370ppm。降低動力電耗,350kA 系列通過檢修變頻電機、調整風量等，減少負壓損失，動力電耗由 120kWh/t-Al 降 至85kWh/t-Al ,動力車間實施空壓機零氣耗吸幹機改造，降低電耗 24kWh/t-Al 。強化設備整治,開展多功能天車打殼無力、天車絕緣、漏電保護系統失效、天車軌道接口縫隙大及螺栓鬆動等缺陷整治，確保設備穩定運行。改造槽控系統,200kA 系列新槽控系統3月初全部投運，消除了槽控系統的安全隱患，改善了氧化鋁濃度控制效果，指標提升較明顯。
陽極系統積極釋放陽極產能，提升陽極質量。一是強化陽極生產過程控制，利用好炭素實驗室，開展不同廠家石油焦煅燒實驗，優化採購廠家，保證石油焦品質。嚴抓石油焦摻配，將硫、釩含量分別控制在 3.5%和 300ppm 以下。與劉風琴教授團隊合作，在 200kA成型開展陽極抗氧化添加劑試驗及小顆粒配方工業實驗，優化成型工藝配方。200kA 增加殘極拋丸清理機，提高殘極清理質量，降低焙燒塊灰分，對品級率的影響基本消除。優化焙燒工藝升溫曲線，延長高溫保溫時間，提升焙燒塊質量，降低天然氣消耗。9 月焙燒塊一級品率同比提升 38.68%，二級品率連續5個月完成 100%;焙燒塊天然氣單耗1-9月累計同比降低12.65Nm 3 /t;1-9 月焙燒塊累計成本同比降低 284.83 元/噸。二是嚴抓設備管理落實設備包機制，強化設備消缺。完成成型二車間球磨機、混捏機齒輪箱大修，完成 200kA 系列殘極拋丸清理機調試驗收，對成型一車間成型機重錘加壓、系統冷卻螺旋優化改造，提高糊料冷卻效果，關鍵設備性能逐步恢復，爲產能釋放創造了有利條件。
