車用鋁在輕量化領域的應用再有新突破。近日，全球鋁業龍頭忠旺攜手中國第 一汽車股份有限公司（以下簡稱“一汽”）率先成功研制的“全鋁車身+全鋁底盤”客車，順利完成路試試驗。
有分析稱，由忠旺與一汽合作開發的城市客車，不僅彌補了鋁合金在底盤應用方面的空白，也讓忠旺率先成爲國內能夠獨立設計、制造“全鋁車身+全鋁底盤”的鋁加工企業，是其在新能源市場領域的又一大革新。
據悉，目前全球僅有1%的汽車爲全鋁車身，而預計到2025年，這一數字將會達到18%。這也就意味着，在汽車輕量化時代，全鋁車身已經成爲主流。因爲相較於傳統的鋼制車身，鋁制車身更輕，且兼具強度更高以及抗扭性能等優良特性。同時，由於全鋁車身帶來的輕量化優勢，會因爲慣性更小而有效縮短剎車距離，間接地提高車輛安全性能。
此外，鋁制車身帶來的輕量化優勢，也是實現車輛節能減排的重要手段，車身變輕，油耗就會下降。數據顯示，車身重量每減輕10%，燃料將節省5%-7%，因此汽車輕量化對於實現節能減排有着重要的作用。
目前，國內外各大汽車廠商如沃爾沃、比亞迪、斯堪尼亞、亞歷山大丹尼斯等，已有量產全鋁客車在英國、芬蘭、馬來西亞等國家和中國香港、深圳等多個地區使用。但這種全鋁客車只是全鋁車身骨架，不包括底盤部分。
忠旺與一汽合作的城市客車項目，是國內率先採用全鋁車身、全鋁底盤結構的客車，技術難度大，工藝要求高。據忠旺相關研發人員介紹，項目的一大挑戰，就是減重目標與安全指標此消彼長的行業性難題，對此，項目組經過多次設計分析，較大程度地實現了結構的模塊化、集成化，歷時8個月完成了設計方案。整車完成裝配並初步磨合後，歷經半年時間經過了車輛的動力性、經濟性、長距離極限路況等各項測試，驗證了此項技術的成熟度。
據一汽項目負責人介紹：“全鋁結構設計的難點，就在於如何滿足整車剛度、強度等性能指標的要求的同時，實現輕量化。在本項目設計過程中，我們充分借鑑了動車鋁底架設計方案，局部採用鋼鋁鉚接安全結構，形成輕量化鋁合金結構框架，實現了相對於鋼制結構整車減重高達20%的同時，滿足整車各項性能要求。這一技術使得整車燃料消耗率降低約10%，生命周期內運營成本降低4萬元，全鋁客車綜合成本低於鋼制客車成本，輕量化成果突出。”
據忠旺項目負責人透露，在與一汽合作的“全鋁車身+全鋁底盤”的客車項目中，忠旺不僅提供了全部鋁材，還共同合作完成了結構優化設計、材料試驗、工藝評定、樣車試制等工作。該項目除滿足鋼車同等的安全指標外，車體骨架減重超過1200kg，佔整車重量的10.4%；提高了整車的綜合能耗性能，節省了大量的運營成本；底盤採用鋁合金結構，耐腐蝕性能高，減少了傳統鋼制底盤的電泳工藝，進一步提高了整車的經濟性；且車身底盤件實現了100%的材料可回收再利用。
事實上，除了上述與一汽的合作外，忠旺在全鋁車身的研發和應用上有着豐富的經驗。在新能源汽車及客車領域，忠旺還與奇瑞、長城華冠、沃爾沃、比亞迪、華晨客車等與多家知名汽車及客車制造商展開技術合作，聯合開發新能源全鋁電動車及客車。
