據統計,2017年1至7月，山西鋁業共生產氧化鋁164萬噸，銷售162萬噸，收入37億元，實現利潤2.08億元。在氧化鋁行業形勢低迷、鋁土礦供應困難、液鹼價格頻繁走高的情形下，山西鋁業是如何做到逆流而上、連年盈利？“要立足鋁電公司成本中心這一定位，堅持打造國內最具競爭力的氧化鋁企業目標不動搖、不放鬆。”鋁電公司年初對山西鋁業提出了明確要求，在鋁業寒冬的嚴峻形勢下公司領導把苦煉內功、強身健體作爲抵御嚴寒之道，不斷深挖內潛、優化指標，降低生產成本。
“企業的競爭力，最終體現在完全成本上，我們要把工作重心和主要精力放在降成本上。繼續強化‘管生產必須管成本’的理念，克服管理粗放、大手大腳的毛病；要管控指標，大指標轉化成小指標，小指標要落實到班組和人頭，要細化分解。”山西鋁業在2017年工作會議上對企業競爭力的提升提出了具體要求：管成本、控指標。
一聲令下，一場轟轟烈烈的指標優化、成本管控的戰役在山西鋁業如火如荼地展開了。公司領導深入一線、融入基層，積極參與到其中來，他們帶頭攻堅克難、破解難題，主動適應市場變化，全力搶抓機遇，積極應對各種挑戰，不斷優化工藝技術指標，降低生產成本，爲鋁電公司的發展作出應有的貢獻，真正起到“壓艙石”的作用。
集衆智 深挖潛——溶出運轉率創新高
主大計者，必執簡以御繁。高壓溶出工序是氧化鋁生產工藝的核心，也是此次戰役的主戰場，在此找到突破點可以起到四兩撥千斤的效果：切實降低生產成本，提產降耗，所以高壓溶出機組運轉率一直都是公司工作的“綱”，只有牢牢抓住它才能綱舉目張，夯實根基。
對高壓溶出機組運轉率影響最大的一項工作就是高壓溶出倒組，每隔45天都要進行周期性倒組，每一次倒組檢修耗時30個小時，山西鋁業六條生產線，一年需要停50次，共停車1500小時，是制約溶出機組運轉率的重要因素之一。有沒有可以改進的地方？倒組時間能不能再壓縮？倒組工作有沒有更好的方法？“我們要增強問題意識，直面生產經營和改革發展中面臨的困難和問題，把形勢分析透、困難估計足、矛盾把握準，以堅定的決心和有力的舉措，扎實推動公司各項工作實現新突破、創造新價值。”公司總經理的話語堅定了同志們攻克困難的決心，深挖內潛、省錢就是掙錢，節省時間就是創造效益！
臨淵羨魚，不如退而結網。公司領導殷切關懷、寄予厚望，生產技術人員積極組織，廣大員工摩拳擦掌躍躍欲試，縮短溶出倒組時間項目攻關開始了。倒組前準備充分，人員、備件、工器具等；每一個項目都具體到人，強化責任意識；細化每一項工作，對每個環節的工作都做出具體要求。縮短了一小時、兩小時……攻關效果逐漸顯現。
隨着工作一步步開展，員工幹勁更足了，車間技術人員、班組長、員工沒事聚在一起就討論哪裏還有可以壓縮的時間，因爲大家嘗到了甜頭，隨着攻關繼續深入，大家主動打破原有思路進行創新，“機組有兩處填充口，爲什麼只有一根填充管？”疑問的驅使下，大家反復開展論證研究，經過對流程進行改造填加一根填充管，既提高了高壓溶出機組填充效率，又降低了機組開車初期的指標控制難度。計劃到位、準備到位、分工到位、責任到位、安全到位、總結到位的“六到位倒組法”使得倒組各項工作銜接更加緊密，進一步壓縮了倒組時間。在規範操作的基礎上總結出了“標準化開停操作步驟”……
通過半年多的摸索、持續不斷的努力優化，在基本不增加投入、保證倒組質量和倒組安全的前提下，倒組時間縮短到了23h以內，每年多產氧化鋁8000餘噸，創造經濟效益近兩千萬元。
項目攻關進行的同時，在日常的生產安排中公司強化計劃檢修，樹立系統檢修理念，結合設備運行周期定期開展設備點檢維護，在主機設備停下檢修的同時，對輔機設備進行維護，減少了設備非計劃停車和檢修次數，2016年溶出機組平均運轉率在彈性生產後達到96%以上，2017年上半年溶出機組運轉率爲96.76%，創歷史新高，爲全年產量任務的完成夯實了根基。
攻難點 求突破——燒結法產能破紀錄
山西鋁業採用的串聯法生產工藝是我國第一條世界第二條生產線，在目前礦石品味下降、液鹼等原材料價格上升的條件下，具有很好的成本優勢。但2016年四季度以來，礦石供應發生急劇變化，礦石中的鐵含量從原來9%升高到了16%，物料指標變化大，整體工藝和指標控制傾向不明確，串聯法生產中的燒結法生產穩定遇到了前所未有的困難。
“要把價值創造融入血夜，成爲文化。”鋁電公司董事長的話語又在耳畔回蕩，是的，困難面前我們不能退縮，縱然如今氧化鋁銷售價格低迷、液鹼價格居高不下、鋁土礦貧化且收購困難沒有充足庫存，但燒結法達標達產攻關，提高向拜爾法輸送液鹼量降低鹼耗，增加無礦耗產量降低礦耗，能大幅度降低生產成本，對公司生產經營至關重要。“要立足成本中心定位，着力在降成本上下功夫。”公司董事長的指示促使了燒結法產能攻關的開展。
“推進燒結法產能攻關，研究摸索調配配方和燒成條件，建立燒結法新的生產技術體系，確保燒結法年產量達到17.5萬噸以上，發揮串聯法生產優勢，加大燒結法向拜爾法系統的補鹼量。” 2017年工作會議上，山西鋁業對燒結法工作作出明確要求。行動是達到目標的唯一途徑，公司專門成立燒結法產能攻關組,從優化工藝配方、完善工藝控制、提高操作技能、改造現有設備等方面着手，開展3年系統規劃，到2019年底突破燒結法20萬噸產能達產達標，並在不斷貧化的礦石品位下與一期拜爾法形成完善串聯法流程，充分發揮串聯法工藝優勢，降低生產成本，切實提高企業核心競爭力。
路雖遠行則將至，事雖難做則必成。公司領導、生產運行部、氧化鋁分公司高度重視此項工作的開展，各單位統籌安排、精心組織，選派優秀專業人員負責具體工作，確保燒結法攻關工作的順利實施，並要求各車間前後對照整體工藝關系，避免指標衝突，通力協作，高質量地完成攻關任務。2016年四季度至今開展配鹼量提升、熟料鹼鈣比控制、燒成窯熱工控制及磨組細度等攻關項目，並進行篦冷機改造、鹼赤泥槽、合格料漿槽攪拌改造、煤磨改造等設備、工藝流程改造共八項。所有指標、工藝都採取閉環提升策略，有計劃、有執行，有檢查，有整改。每周組織相關單位、責任人召開攻關例會，對攻關工作進行檢查、總結，對成果和亮點進行點評，對問題和不足進行改進，對後續工作進行部署。
苦心人，天不負！7月23日，燒結產量達到710噸，7月燒結法產量完成15501噸，均創歷史新高，看着大屏幕上滾動的產量完成情況，看着大家臉上沒來得及擦掉的一串串汗珠，瞬間覺得：值了！
隨着燒結法產能的提升，串聯法工藝不斷完善，爲拜爾法處理低品位礦石創造條件，我們企業的核心競爭力進一步增強了。
全方位 多舉措——精益管理降成本
“推進精益生產，優化生產組織方式，加強工藝指標過程控制，進一步降低生產消耗。”鋁電公司對山西鋁業提出成本管控方面的要求。
2016年，山西鋁業公司精益生產工作全面推進，活動開展多方位、全覆蓋、有實效，現場作業環境和生產秩序得到顯著改善，員工節約意識和成本意識明顯增強，2016年共計完成工藝流程優化、技術革新等改善項目54個，節約成本1500餘萬元。
“要大力實施低成本戰略，堅持精益導向，從管理中的每個細節、每個環節入手，精細管理、精打細算、精耕細作，真正全員、全過程地抓精益化生產，做到全方位降本增效，持續改進，不斷提高。要真抓、抓真。” 2017年工作會議上山西鋁業明確實施精益管理,管控成本的工作思路。
“隨着活動開展的深入，可改善的項目越來越少，但是各個車間已經嘗到了改善的甜頭，更加積極地探索研究，譬如降低電耗方面，小到照明燈分區控制、梳理流程減少設備運行臺數，大到設備設施改造提高設備產能，減少運行時間等，從精益管理實施至今涉及電耗降低的攻關、改善共20項，節約成本1500餘萬元。”問及精益生產取得的成效時，生產運行部負責公司達標創建工作的魏曉紅主管無不驕傲地說道。
熱電分公司7號汽機排汽管道改造項目就是精益生產引領下,降低生產成本的一個重要改善項目。負責向氧化鋁生產工藝提供高壓蒸汽的7#機爲高背壓機組，氧化鋁生產所用蒸汽壓力提高，汽輪機排汽壓力隨之升高，機組做功能力降低，發電能力受到限制，平均發電負荷僅在3MW左右，未達到設計要求，且機組穩定性較差。
隨着精益生產深入人心，爲什麼機組發電負荷達不到設計要求，爲什麼不能消除這種浪費？種種疑問縈繞在心頭，針對這一突出矛盾，公司領導指示熱電分公司成立技術攻關小組，通過與設計院交流探討、查閱相關資料圖紙等發現是汽輪機排汽管道設計較細，汽輪機排汽管道與高壓供汽管道壓差較大所致，經過反復探討研究、多番試驗論證，最終確定將排汽管道直徑由351增粗爲426，並對排汽管道減溫器及隔離閥進行更換，結果“唯一的不同就是處處都不同”，不僅供汽更加穩定了，機組平均負荷也提高了，預計全年可多發電1600萬kWh，由於供汽壓差減小，汽輪機前後汽封漏汽減少，年可節省熱能50655GJ，降本增效900萬元每年。
世間唯一可以證明的因果：你付出多少努力就必有多少收獲！7月21日的精益生產專題會上通報2017年上半年精益生產申報項目合計完成28項，節約成本1900餘萬元。
精益生產實施兩年來，已經在山西鋁業落地生根、開花結果，從現場目視化管理活動的開展、生產現場“六源”治理、生產活動中八種浪費的消除到生產工藝流程的優化、技術指標的提升……
潤物無聲，精益理念如甘露般滋潤着山西鋁業發展的土壤，深入廣大員工的內心，在追求完美、追求卓越的思想引領下，精益求精、盡善盡美的工作方式已成爲一種常態，爲公司降本增效工作注入了新的活力。
山西鋁業歷經十五年的風霜洗禮，昔日小小的樹苗漸漸長成了參天大樹，在衝破金融風暴的陰霾後，如今在鋁業寒冬的困境中巍然屹立，散開其碩大的樹蓋，把晨露和秋霜阻擋。
