經過近半年的努力，鋁加工廠通過修模、穩定工藝、機前壓制生產、料筐改型、改進裝筐方式、降棒溫等措施，將紡織機械用氧化型材成品率從初期的62.23%逐步提升至70.21%，３月份達到了77.63%，取得了階段性的成果。
年初以來，鋁加工廠積極貫徹公司職代會精神，調動專項力量、設立專項資金進行木工機械、紡織機械用氧化型材攻關，從尺寸規格、表觀質量、使用性能上全方位爲客戶服務，讓新客戶萌發“信賴感”，提高工業材在市場的佔比及信譽。
紡織機械用氧化型材是鋁加工廠2017年底新開工業材，從初期擠壓生產試生產情況看，成品率偏低，客戶對產品質量不滿意，以至出現退貨現象。按照紡織機械的使用要求，已遠遠超出圖紙標注及國標超高精級的標準，接近“零缺陷”，生產難度較大。擠壓車間專門成立紡織機械用氧化型材攻關小組，並立下軍令狀，以客戶標準爲較高標準，本着“認真極 致、一次做對”的原則，滿足客戶的需求。
針對客戶的各項要求及生產中出現的裝飾線與圖紙不符、光潔度不夠、側彎和S型彎曲等情況，攻關小組進行了多次的調研及討論，從模具入手，與供模具廠家溝通改進模具設計，同時調整工藝參數及規範操作，並多次進行實驗驗證前期設想，不斷進行完善、改進，逐步形成完善《紡織機械用氧化型材工藝質量控制要點》。
期間，爲多方面了解用戶需求，分廠還專門組 織成員參觀青島某加工廠，和客戶面對面溝通並與其它供貨型材相比較，學習借鑑優點並規避缺陷。
該廠成產中心負責人吳政民介紹，下一步攻關小組將繼續通過一系列後續措施，從控制改進模具設計、優化提高鑄錠鎂硅合金成分、降低鑄錠溫度20度，穩定擠壓筒溫度、擠壓速度等方面，努力將成品率提高到81%。
