電解槽陰極炭塊以及糊料作爲電解槽漏爐的第一道防線，陰極炭塊質量以及扎糊工序質量顯得尤爲重要。自2014年6月第一臺破損槽進行大修以來，鋁業分公司持續加強電解槽大修工作的管理力度，創建了電解槽大修管理文件包，從人員分工、工期管理、工序操作、安全管理、原材料質量、工序質量等多方面進行了詳細的要求和監督檢查細則，並將旁站人員從最開始的1名增加到現在的4名，確保電解槽大修文件包的要求落實到位，保證電解槽大修質量。
2018年，針對曾經出現的新開槽灌完電解質或鋁液後滲電解質和滲鋁液的現象，鋁業分公司集思廣益，積極探索，認真分析扎糊工藝，尋找大修扎糊工作過程中的盲點和薄弱環節，認爲現階段扎糊工作中由於各個扎糊工人對扎糊力度和糊料量掌握差異，及鋼棒糊和炭間糊傳統分開扎糊的工藝使扎糊工作主要存在糊料虛料位高度有差異、糊料水平度難保證、局部過扎或欠扎等問題，引起全槽糊料搗實度不均勻，鋼棒糊和炭間糊連接處在焙燒期間甚至有可能出現粘接分開形成下滲通道的隱患。爲進一步提升大修質量管理，延長大修槽使用壽命，鋁業分公司2018年對大修槽扎糊工藝進行了優化。
1、以搗實密度爲中心，精細計算。扎糊工作中，旁站人員對電解槽內每個需要扎糊的位置利用遊標卡尺進行空間尺寸精確測量，並計算出空間體積，根據所需搗打到的搗實密度計算出所需的糊料重量，以此來保證扎糊搗實密度均衡，減少欠搗和過搗的現象發生。
2、同步扎糊，杜絕錯時粘結。大修扎糊過程中，將炭間與周圍扎糊同時進行，避免出現炭間與周圍分開扎糊時結合處粘接不好，在焙燒期間由於熱應力釋放差異，出現電解質或鋁液下滲通道的風險。
3、同點同源，一扎到底。在扎糊過程中一條炭間縫只允許同一名扎糊槍手進行扎糊，不再是兩名槍手一人一半，以確保同一個工序扎糊力度一致，將不同扎糊槍手存在力度和技術差異造成的扎糊不均勻的風險降到最低。
4、增加人員，改進工具，慢工出細活。由於扎糊工序的優化和精細程度的提高，原旁站人員由本車間的1名增加到4名，將四個車間的大修旁站人員集中到一起，以確保體積測量和糊料稱重工作的準確和精細，並新增糊料分配器工具來確保各區域糊料虛料位高度一致，從而確保糊料搗實度一致。經過工序優化後，扎糊工藝時間由原來的3-4小時增加到6-8小時，工序質量進一步得到保證。
目前，此種扎糊工藝已在2090#、1137#以及2018#槽上進行了實施，扎糊效果較好。
