海德魯公司消息，一項爲期2年的內部測試計劃，成功驗證了海德魯新的原鋁生產技術HAL4e。這家工業規模的中試工廠的能耗，比世界平均水平低15%左右。
達到的目標：在挪威Karmøy電解鋁廠使用海德魯技術試驗所做的最終性能測試，顯示了積極的成果。原鋁的生產能耗比世界平均水平低15%左右（圖片來源：海德魯/Marius Motrøen）
2018年1月，在挪威Karmøy電解鋁廠的海德魯技術試點項目開始生產原鋁。該公司的雄心壯志，是對海德魯最新的鋁生產技術進行工業全面驗證，該技術每生產1公斤原鋁的能耗比世界平均水平低15%左右。最後的性能測試，驗證了成功的結果。
海德魯這一項目的目標，是生產能耗爲12.3 kWh/kg的鋁，比世界平均水平低15%左右，此外，電解過程中的直接二氧化碳排放量，遠低於海德魯的低碳鋁平均值1.67kg CO2/kg Al。
這座規模46億挪威克朗的試驗工廠，由60個採用海德魯開發的HAL4e技術的電解槽組成。其中的12個電解槽，被稱爲HAL4e-Ultra的電解槽，這些電解槽已顯示出能源消耗潛力降至11.8kwh/kg。
最終測試
在60個HAL4e電解槽中，選擇了20個電解槽進行最終指標測試，在10月至12月期間進行了75天的試驗。在試驗期間，對一些參數進行了一系列額外的測量，並追蹤和記錄了準確的生產數據。能源結果爲12.27 kWh/kg Al，低於12.3 kWh/kg Al的設定目標。
該技術試驗線於2018年1月開始運營，年產能約爲75000噸原鋁（圖片來源：海德魯/Marius Motrøen）
指標測試進一步證明，電解過程的直接二氧化碳排放量達到創紀錄的低水平，低於1.45千克二氧化碳/千克鋁。
海德魯鋁金屬事業部（Hydro Aluminum Metal）負責人Eivind Kallevik說：“我們知道這是一個雄心勃勃的目標，而這是一個無人涉足的領域和獨特的技術。成功的指標測試，是由海德魯多個部門的高度合作和毅力的結果。我要祝賀參與這一裏程碑的每一個人，尤其是我們的外部合作夥伴，他們爲實現這一目標做出了貢獻。”
下一步的工作？
下一步的技術試驗，是繼續優化操作和支持系統，並爲第二代電解槽做準備。這些技術正在挪威Ardal的海德魯試驗廠進行，其中包括對潛在碳捕獲技術非常重要的電解槽概念原型。
海德魯公司的Karmøy技術試驗項目中的技術要素，也在繼續應用於海德魯的其它生產線，以不斷改善運營和環境績效。11月重新開工的海德魯B生產線已安裝了此項節能技術。
