對標增效是一項長期性的、持續性的工作，也是提升產品質量，形成競爭優勢、產品創效增盈的關鍵點。一直以來，三門峽鋁業積極開展對標增效活動，創新理念，不斷優化生產技術。
對於三門峽鋁業來說，對標增效，並不局限於行業內對標，也存在本單位內部對標，相同工藝或設備間也能通過指標對比分析找到很多改進點。公司焙燒車間就是利用技術創新發揮現有設備潛能，將調整工藝技術作爲重要突破口，通過自身設備對標挖潛成功實現了環保與節能的雙豐收，並且經過系統改造後，產生良好經濟效益。
在傳統的焙燒過程中，氫氧化鋁入爐到氧化鋁出料只需8秒鍾，爲保證氧化鋁灼減小於1%，爐溫通常需要控制在1050℃以上，這時煤氣消耗量最大，同時也伴隨着氮氧化物排放指標上升，如何做到在產能不下降的前提下降低氮氧化物排放呢？如果增加氧化鋁在焙燒過程中的停留時間，減少流程中的熱量損失，那麼主爐溫度就不需要那麼高，也就會減少氮氧化物的產生，同時煤氣用量也會隨之下降。
想到就做，公司立即安排主要技術負責人外出對標交流，學習先進的經驗技術，通過對每一臺爐的下料量、用風量、煤氣耗用量和設備運行狀況等大量的數據對比分析，並對焙燒流程反復推理演算，建立出物料在爐內停留及溫度控制最佳運行區間的數據模型。
無巧不成書，這個思路和參與公司焙燒爐脫硝改造的鑫博技術團隊不謀而合。車間提出的改造意見結合外協單位的單先進技術，讓整個焙燒爐改造更加系統化，合理化：通過改造應用高效的SCR脫硝技術，再加上PO3旋風分離器錐部增加停留槽設施，使氧化鋁在930℃的停留槽內停留時間約10分鍾，因此爐溫可以降至950℃控制，也使氧化鋁灼減控制在1%以下，以時間換能耗，不僅可有效控制氮氧化物的產生，同時可以提高單臺爐的氧化鋁產量。單這一項改造就可實現公司氧化鋁成本降低近千萬元，這真是一項了不起的技術成果。
榜樣引領，是企業發展的動力；對標增效，是企業追趕先進的機制。三門峽鋁業焙燒爐脫硝與節能改造的成功是內部挖潛的體現，是大家共同智慧的結晶，在行業景氣度回落的情況下，三鋁人將乘勢而上，順勢而爲，力爭在今年的對標增效工作中再創輝煌。
