2020年，面對疫情影響，熔鑄廠迎難而上，按照公司統一部署，克服重點合金需求量激增、鑄錠計劃量大、規格與重量小且熔次多等影響產能提升的多重困難，立足自身實際，準確施策。全體幹部職工轉變觀念，改變舊習慣，適應新常態，深入挖掘自身潛力，圓滿了完成各項生產任務目標，其中某7系鑄錠產量達去年同期的148.3%，鑄造量達到101.75%。
2020年6月以來，熔鑄廠大力推行崗位標準作業流程，形成了一套適合自身管理特點的標準和規範，在保障安全生產、提升工作質量和標準化建設等方面取得了明顯效果。
該廠各職能科室分專業梳理崗位標準作業流程，科學劃分作業步驟，統一作業內容，明確作業標準等，細化和量化作業環節的關鍵點，從而使職工清楚明白地掌握作業步驟、作業內容、作業標準、作業人員、相關制度等內容。重新編制了《崗位作業流程標準化》，確保按期高質量完成要求的各項工作，保證全員達標、操作達標、產量達標。該廠通過大力推行標準化作業，促使職工逐漸養成上標準崗、幹標準活的習慣。
同時，該廠還通過總結分析，摸索出適宜鑄錠產量公式，指導規範化管理，扎實推進生產管理標準化。對重點合金根據熔化時間標準與日生產爐次，按天進行跟蹤監督；部分重點鑄錠擴大規格、增加投料量。同時，做好設備保障，提高設備運行效率，縮短非熔化時間，形成提產增效的“推力”。此外，充分發揮多勞多得分配機制的激勵作用，以勞動競賽爲抓手，樹立典型，表彰先進，進一步激發職工投身生產的積極性與主動性，營造了追趕與超越的良好氛圍,形成向前的“拉力”。該廠通過“推拉”結合的生產組織方式，扎實推進“拉動式”生產的落地執行，築牢產量提升的基礎。
熔鑄廠通過依託標準化作業真正做到上標準崗、幹標準活，加強了安全基礎建設，促進了產量穩步提升。
面對2020年諸多生產困難，該廠向精細化管理要效益、要產量。
爲扎實推進精益管理，熔鑄廠成立了對標提升小組，明確職責要求，形成領導牽頭、行政主抓、全員參與的工作機制。在對標同時，持續抓好全明細排產，確保所有產品按全明細排產要求的時間節點交貨，從而進一步提高公司訂單交付率，壓減金屬。並在此前提下盡可能做到規模化、組批生產，盡可能減少合金轉組洗爐和工裝更換頻次，盡可能提高單爐投料量，確保高效產出，實現自身產能優勢最大化。
該廠進一步加強管理力度，各職能科室堅持每周兩次不定時現場5S生產檢查，每半月一次職能科室大檢查，對檢查結果及時通報並下發整改通知。對積極落實整改現場，改善實施較好的車間進行獎勵，對落實整改情況不好的單位加大處罰。
2020年以來，該廠對生產現場“三固定”標識牌、老舊標識牌、破損標識牌等不符合精益可視化管理規範的問題標牌進行匯總、信息更新，共計更換標識牌、展板等200多個。與此同時，在綜合生產質量、生產效率等相關因素後確定精品試點機組1個，精品試點班組2個，精品試點車間1個，並根據各單位具體情況制定階段目標及長遠目標。以“精益試點車間，精益試點班組，精益試點機臺”建設帶動基礎管理，細化節能降耗，提高管理水平，培育精益人才，將精品思維、精品理念推廣到全員、全過程，實現精細化管理的落地。
該廠副廠長孫自鵬表示，對標同行先進，工廠在管理上還有提升空間。將繼續深入查找管理上的短板和不足，以“精品思維、生產精品、提高質量”爲抓手，持續完善精細化管理模式，切實轉變觀念，提高效率加快生產。
近年來，該廠針對某合金面臨的鑄錠成型難、熔鑄時間長等難題，推行上下聯動系統攻關，全面提高該合金生產效率。
該廠一方面向下延伸，逐級分解指標、傳遞任務做好落實。接到該合金訂單後，由生產計劃科迅速排產到各車間，所有部門形成合力，自上而下、一級抓一級、層層落實，形成管理網絡。採取定期通告、事急上報的上下聯動的方式，構建運作規範和整體推進的格局，爲該系合金高質高產護航。另一方面向上延伸，各職能部門齊抓共管全力突破技術瓶頸。各職能部門成立該合金專項小組，從改善質量缺陷、設備管理等方面全方位保駕護航。設備運行部輪班跟進作業，隨時檢查設備情況；技術保障部對每爐成分嚴格把控並逐一記錄分析數據及時調整，同時收集用戶反饋不斷改善突破。並及時將問題反饋到生產車間，各車間根據問題開展經驗交流，互學互助共同提高。通過各部門各車間聯動，系統化攻關，實現了該合金提質上量。
集衆之智可定良策，合衆之力必興偉業，徵途之長終於腳下。該廠廠長王劍表示：“2020年任務的順利完成，來之不易。在新的一年，熔鑄廠幹部職工將堅定信心，瞄準工作重點，明確目標任務，凝心聚力，把今年各項工作抓實、抓好、抓出成效。”
