餘凜漸消風力軟，立馬躍鞍奮揚鞭。在2021年，從以創效增量爲中心，到全力做好優質保供，再到充分發揮裝備潛能，在“趕超標杆我能幹成什麼”大討論如火如荼開展的情況下，鍛造廠全體幹部職工對標一流找差距，只爭朝夕、接續奮鬥，生產經營力奪首季"開門紅"：1-3月產量同比增長7.18%，其中A類產品產量同比增長35%，實現歷史性突破。
“兩線齊抓”保供不停
近年來，客戶對產品的尺寸、性能以及表面質量的要求不斷提高，爲了打好開年這場硬仗，鍛造廠及時安排生產計劃，集中力量在擠、模壓生產線開展專項勞動競賽，進一步調動一線職工的積極性和創造力，打響了開門紅的“第一槍”。
規範先行，由細處着眼，才能質、量並重。爲使競賽有章可循，各項工作有標準，鍛造廠制定了一系列措施，明確責任，規範制度，對競賽做出詳細安排。技術質量科工藝員開始對擠、模壓工藝嚴格限速，在車間對現有的各項工藝參數嚴格把關。擠、模壓生產線分別召開動員會，就保供形勢和用戶新的要求在各班組進行交流，班組之間、班組成員之間對如何提高效率、相互配合，保證質量進行討論，同時提前學習相關工藝，極大地保障競賽的順利進行。
3月8日中午12點，擠壓制造部擠壓工藝支持工程師洪林還在開出上午的最後一張委託單，正將標有表面質量“一級防護”的產品生產卡片，一一錄入電腦。“今年大家都感受到了工廠對勞動競賽過程的嚴格控制和對競賽成果的重視，在推進每一道工序時都變得更加細致。”他對筆者說道。
任何一個工序都有可能給產品表面質量帶來難以逆轉的傷害，爲此鍛造廠設立三道關卡嚴守產品表面質量的“底線”。首先對產品需要的模具進行仔細、精準的尺寸測量，並細致打磨工作帶；然後由技術員開具委託單，密切跟產，關注產品質量，並由車間在工藝卡片上備注“某級防護”的特別要求；最後是各工序的一線生產人員在物料轉運的過程中對產品表面進行軟接觸保護，並將產品在料場分開放置，避免磕碰、擦劃傷。
“大家生產熱情非常高，保用戶、完成目標的信心非常足。”擠壓制造部主任鄢建明面對一季度的生產任務如是說。在按時、保質、保量的生產節奏下，一季度擠壓線主機通過量創歷史新高，同比增長13.67%；模壓線以超過競賽指標12.5%的成績提前完成包裝量，雙雙交上一份滿意的答卷。
創新生產質量先行
今年以來，鍛造廠在追求產量提升的同時，更加重視在生產組織上把資源向高附加值及重點效益品種傾斜，做到增量與增效並舉。“工廠主要通過創新生產組織方式和生產計劃管理來達到生產效率最大化、產能發揮最大化、增產創效降本最大化，進一步提升市場保供能力。”鍛造廠副廠長楊成曦強調。
“一是盯住市場新形勢新變化，加強產銷信息溝通，提高生產組織效率，通過全明細訂單排產，全力保障用戶急需產品的及時產出。二是加強原料組織以及精細化排產，通過強化鑄錠協調和儲備，減少工、模具更換時間，保證生產連續性。三是做好擠、模壓兩線產品產出的及時跟蹤，減少工序停留時間，加快金屬流轉，確保產品在生產線上的流動性。”生產科主任王勇介紹道。
而每一次創新生產組織的背後，都是一次質量先行的技術創新。年初，爲確保各項質量事宜有效落實，鍛造廠制定《技術質量跟蹤臺賬》，確定了各項事宜的責任單位、負責人、時間節點以及延長節點。根據產品質量異議情況，該廠還制定產品驗收內控標準，預防風險性質量問題，下發《產品驗收內控規定》，做到多管齊下。一季度，該廠實際綜合成品率較計劃提升2.5個百分點，A類產品實際成品率更是同比增長3.16%，各項科研項目進度均按照計劃時間節點有序推進。
某弧形模鍛件在今年創新性改進工藝流程，大幅降低了30000噸鍛壓機的設備佔用率及能耗，提高了生產效率。“按照原來的方式，一個班次只能幹3件產品，一天下來最多幹出6件。改進過後，現在每天能多幹出6件產品，每次的生產周期也從4天直接縮短到了2天。”技術質量科副主任王清鬆表示。截至目前，該弧形模鍛件件數成品率高達100%。
一季度，某鍛坯模鍛件實際成品率較計劃提高8.35個百分點，影響模鍛件成品率提高3.04個百分點，促進該廠綜合成品率提高0.43個百分點。“在高附加值品種上取得的任何一點質量突破，都是靠日積月累收獲的成果。”鍛造廠副廠長金承龍感嘆道。
挖潛降耗優化雙贏
2020年，鍛造廠通過技術改造，全面打通了熱處理產能瓶頸。2021年，該廠持續發力，拿出了更有“底氣”的降耗數據。“產品費用單耗較去年平均減少19%，比指標減少16.7%，電單耗下降累計節約191萬元。爲適應‘綠色發展’理念的大趨勢，工廠着力深挖內潛，在節約水資源工作上取得很大進步。”談到一季度的能源及能耗指標完成情況，鍛造廠生產科能源支持工程師肖玉娜總結道。
鍛造廠擠壓生產線上有兩臺淬火爐一直是工廠的耗能用水大戶，由於產品結構復雜，不同規格產品對淬火水溫要求不同，需頻繁地進行升降水溫。伴隨着工廠的提質上量上臺階，鍛造廠近幾年所承擔的生產任務愈加艱巨。產量上來了，淬火爐用水消耗量卻反而大幅度降低，這要歸功於該廠實行的“減少淬火爐次”新舉措。
鍛造廠充分考慮往年在節能用水工作上的不足，對症下藥，在淬火爐工作時，合理安排淬火順序，每爐滿足負荷重量進行裝爐生產，盡量減少淬火爐次。車間根據當前淬火爐的實際溫度，將符合該溫度範圍的制品按照最大裝爐量進行集中淬火時效，滿足設備生產能力的飽和度，從而降低淬火升溫降溫頻次造成的不合理浪費以及淬火時效的裝爐次數，在大大提升生產效率的同時，也大幅降低能耗。
此外，兩臺淬火爐水槽中水溫升降速度慢，也是導致淬火爐的能耗一直居高不下的原因之一。爲此，鍛造廠採用了同水溫爐次一起淬火，不同水溫階梯式淬火的方式，將淬火爐同水溫要求的爐次安排在一起生產，避免來回升降水溫產生的用水和用電能耗。並且當產品淬火水溫要求不同時，採用由高向低或由低向高階梯式水溫變化安排生產，減少水溫陡變產生的水、電能耗。
“2021年，鍛造廠需要抓住發展機遇，繼續推進裝備填平補齊和升級改造，全面提升裝備保障新動能。”鍛造廠廠長劉凡銀指出。因此，近期鍛造廠新增3噸無軌鍛造車、20米高精時效爐，精心、精細做好30000噸模鍛水壓機水改油項目前期準備工作；同時圍繞連續生產，將設備精度管理、預防性檢修以及錯峯檢修有機結合，努力實現裝備管理提升；堅持開展無泄漏工廠建設，杜絕跑冒滴漏，有效降低了設備運行成本。
草木蔓發，春山可望。鍛造廠在提質增量的基礎上，深挖設備潛能，大力節能降耗，降低生產成本，以效益最大化吹響實現高質量發展的“衝鋒號”，伴隨着黨史學習教育專題活動的推進，爲迎接建黨一百周年持續圖強譜新篇。
