東輕熔鑄廠259車牀投產於上世紀60年代，負擔直徑162-305mm，長度400-800mm鑄錠車皮工作。至今已經服役超過半個世紀，參與過多個“中國第一”的生產工作，爲祖國航空航天、國防軍工做出了積極貢獻。隨着時代的發展，259車牀原有生產方式已明顯落後，效率低、精度差，遠遠不能夠滿足東輕高質量發展的需求。
老舊設備顯頹弊，創新發展勢必行。259車牀採用傳統機械式加工，操作步驟繁瑣，且操作時存在一定安全隱患；現場操作人員勞動強度大，產品質量受外力幹擾存在不穩定性，在產品需求日益嚴格的條件下，影響着下道工序的生產進度和產品質量。此外，老員工逐步退出工作崗位，新員工不能掌握復雜的操作技術，老設備亟待更新換代。
節約資金自己幹，設備改造出方案。爲了提高效率，降低人工成本、勞動強度，消除安全隱患，推動智能制造，迫切需要對259車牀的工作方式進行徹底地自動化改造。熔鑄廠改造小組認真梳理、反復探討，最終確定了一套成熟的升級改造方案。一方面，將機牀本體全自動改造，對老機牀進行升級，將原有的機械傳動部分重新設計，以匹配PLC控制系統。人工調整部分重新設計，實現準備、測量、輔助、加工閉環控制，編寫操作程序，使機牀和機器人的操作形成閉環銜接、整機合一。目前，原機械部分改造了72%，電氣部分改造了100%。另一方面，通過加裝智能機器人代替部分人工作業，實現該工序自動化生產。利用機器人的智能定位取料、精確送料和自動碼垛的功能，效率得到了提升，也降低了安全風險安全。
開天闢地第一次，機器人登上熔鑄舞臺。“智能制造是大勢所趨，我們的加工設備也急需投入到智能制造的大潮中去，去體驗科技發展帶來的巨大福利。”熔鑄廠鑄錠加工工區作業長田超生在改造工作會上說。在他的帶領下，該項目自2021年6月啓動至2022年元月試生產，歷時6個月的設計準備、22天的現場改造，實現了259車牀的全自動智能化生產，推進了中直徑生產線的建設。
機器人減少崗位配置，未來與鋸牀、鏜牀配套形成智能化加工生產線後每班次由4人降至2人，項目投資金共86.5萬元，僅人工成本每年可節省48萬元。該項目將最大限度減輕人員的重體力勞動，通過機器人操作有效避免了人員接觸造成的工傷事故。同時，這也是東輕第一臺機器人，對未來的智能化建設必將起到積極的推動作用。
舊貌換新顏，老舊設備改造更新在熔鑄廠得到實現。下一步，熔鑄廠將在更多崗位推進智能化升級改造，用最少的投入實現更大的效益。機器人將逐步應用到熔鑄的各個工序中，一些勞動強度大、安全風險高的崗位逐步由機器人替代。熔鑄廠259車牀機器人的投入使用，拉開了生產各崗位用機器人替代人工操作的序幕，推動了智能化在東輕利用的新篇章。
