2018年，陝西有色榆林新材料集團陽極分公司生產規劃始終堅持以“穩”爲發展總基調，圍繞“再穩固、再前進、再創新”總體工作思路，在鞏固現有措施的基礎上，從物料平衡、工藝系統管控、崗位操作標準化、精益化管理等方面入手，梳理、優化生產管理，繼續尋求解決炭塊質量波動的舉措，以實現陽極質量均質性。截止11月份，陽極分公司在完成公司提高炭塊均質性的同時，炭塊表觀密度、電阻率和耐壓強度三項指標分別高出年初目標計劃值4.8%、8.63%、5.02%，通過成品陽極組和電解返回殘極情況可見一斑。
2018年初陽極分公司面對炭塊生產質量不穩定問題多次召開會議研究，最終決定提高陽極炭塊均質性從源頭逐步抓生產的方法入手。
煅燒車間從物料源頭抓起，嚴控石油焦入庫前的料樣檢測和入庫後的分區存放，保證了原料均質混配。通過煅燒工藝的精確控制，提高了煅後焦質量，保證了均質性。成型車間通過加強物料篩分管理、施行液體瀝青分倉管理、優化系統運行參數、減少設備啓停次數、穩定導熱油溫度，嚴控物料制備過程，減少了生塊理化指標的波動。焙燒車間通過施行裝爐質量追溯制度提高了裝爐質量，通過加強爐面密封和新型排煙架升級改造提升爐面負壓，減少焙燒塊理化指標波動。組裝車間通過加強殘極清理質量監督管理，降低了灰分；及時安排生、熟廢塊的破碎和上線，確保成型殘極、生碎物料穩定的配入量。同時提高磷鐵清理質量，確保成品陽極組達標發送。
通過開展提高陽極炭塊均質性工作以來效果顯著，鋁業電解原鋁碳單耗降低了3.1kg/t，累計降低碳耗約1583t，節約生產成本約600萬元。
當前在電解鋁生產過程中，鋁電解過程的撈渣量較2017年大幅度降低，減輕了電解工的勞動強度，同時有效的提高了陽極分公司的精細化、標準化、規範化作業要求，進一步明確了陽極分公司的質量目標和努力提升的方向。
