據外媒報道，HardALU項目獲得了歐盟的支持，該項目旨在爲高壓模鑄的替代性方案，需要進行熱處理，確保整個零件表面實現均一溫度，且整個零部件各表面區域的溫差不得超過3攝氏度。對汽車業而言，高性能的輕量化鋁制部件極爲重要，可替代較重的鑄鐵件，該類部件通常被用於發動機外殼，實現減重。HardALU工藝的核心在於流化牀方案，只需7-10分鍾，使得大型發動機外殼的溫度達到490-540攝氏度，其熱傳輸速率必須是常規強制通風技術的3-4倍。流化牀技術是一項重要的技術突破，可縮減復雜零件的厚度。詳見正文。
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蓋世汽車訊 據外媒報道，HardALU項目獲得了歐盟的支持，該項目旨在爲高壓模鑄（High Pressure Die Cast，HDPC）的替代性方案，需要進行熱處理，確保整個零件表面實現均一溫度（homogeneous temperature），且整個零部件各表面區域的溫差不得超過3攝氏度。
流化牀（fluidized bed）技術
對汽車業而言，高性能的輕量化鋁制部件極爲重要，可替代較重的鑄鐵件，該類部件通常被用於發動機外殼，實現減重。然而，這類部件無法使用常規熱處理工藝（會起泡，blistering）。爲此，該類部件通常做得很厚重。
HardALU工藝的核心在於流化牀方案，只需7-10分鍾，使得大型發動機外殼的溫度達到490-540攝氏度，其熱傳輸速率必須是常規強制通風技術的3-4倍。
該項目協調員Jaume Tort先生回憶道：“該細沙粒的流體化工藝已成爲該項目的最大挑戰，爲此，研究人員進行了大量的測試及修正。最終，在西班牙馬德裏卡洛斯三世大學的幫助下，最終獲得了正確的流體化校準值。”
從環保角度考量，憑借該項技術，各零件可進行早前無法達到的熱處理加工，從而縮減了其厚度、降低了重量，從而降低了車輛的油耗，最終降低了車輛的二氧化碳排放。此外，隨着處理時間的縮短，其制造時的耗電量也將有所縮減。
該系統目前配置在客戶的設施內，正在經受嚴苛的工業級應用測試，未來還將提供給潛在客戶進行技術演示。
Tort表示：“令人倍感興奮的是，該技術將推動其壓鑄鋁（aluminium die casting）在結構件中的應用拓展。例如，該類結構件就包括車載懸架，該部件目前尚用於純鋼打造。流化牀技術是一項重要的技術突破，可縮減復雜零件的厚度，其依賴於高效的熱處理來確保其強度及可靠性。”
