今年以來，公司以全要素對標爲抓手，嚴格按照“七盯七抓”和“七個堅持”的相關要求，通過“三個抓實”，強化過程管控，提升基礎管理水平。5月，氧化鋁生產各項指標得到了明顯優化，鋁土礦產量、氧化鋁產量超額完成計劃值。
抓礦石保供，提高氧化鋁產量。在手續辦理上，加強與政府部門溝通協調，加大採礦權範圍找探礦力度，鐵廠獲取了安全生產許可證、歪山頭及鐵廠完成了環保設施驗收、鐵廠獲取了臨時用林地二期砍伐證，爲礦石增儲奠定堅實基礎。在生產組織上，鐵廠通過多點採礦、修築運輸道路、加強待開採區取樣等措施，月度供礦量完成計劃值的126%，創歷史新高；歪山頭通過專人緊盯弛張篩組合及篩網完好性提高篩分效率、防雨篷布覆蓋降低原礦含水率、粘土膠結型礦石翻鬆晾曬等措施，礦石綜合回收率提升至86.63%；紅舍克加大組織生產，新增採礦篩分作業點，礦石篩分清洗後氧化鋁含量提升4.07%，A/S提升1.39。
抓指標優化，提升氧化鋁質量。針對分解率下降、產品粒度細化的難題，嚴格落實全要素對標各項措施，通過實施指標管理計劃，抓實班組級對標工作。以班前制定當班指標計劃、班中執行任務並檢查考核、班後總結分析的“PDCA”模式，促進生產系統高效平穩運行。通過基層管理人員掛靠班組、指標分解細化到班組、點對點培訓進班組等措施，要求員工掌握所有指標控制方法，做優氧化鋁生產。最終，分解率同比提高0.45%，分解槽粒度同比優化2.1%，實現了分解率和產品粒度雙提升。
抓技術攻關，降低氧化鋁能耗。爲解決管道化汽耗高的問題，及時成立了“降低溶出高壓汽耗”技術攻關隊，根據排查出的管道化機組差異化問題，從孔板調整、外套管檢查、回水管結疤清理、工藝流程優化等方面“對症下藥”。通過“每周一例會、每人掛靠一組、每周一總結、每周一評比”，到現場 “蹲點”“驗證”，制定技術攻關實施方案，統一規範班組標準化操作規程。最終，通過無數次的試驗調整，摸索出“降低溶出高壓汽耗”先進操作法，提高了管道化熱效率，高壓汽耗同比優化3.18%，創歷史最低水平。（何豔 和仕成）
