今年以來，雲鋁陽宗海以全要素對標爲抓手，扎實推進“七盯七抓”和“七個堅持”工作，各項技術指標明顯優化，實現鋁水成本趕標超標，1-7月累計成本競爭力排名集團電解鋁企業第 一。
4月底公司按計劃恢復生產，以短時間做到300kA系列大限度滿負荷生產，爲降本增效贏得了先決條件。今年1-7月，公司完成原鋁、鋁合金等主要產品產量超計劃4951噸，鋁電解電流效率達到94.2%，同比提高1.45個百分點，創出一年來的新高，爲降本增效打下了堅實的基礎。
針對錯峯降負荷導致停槽較多的情況，電解員工幾次對母線短接裝置進行優化、改良，不斷降低停槽“黑”電壓，使每臺停槽每天節約用電達1000千瓦時以上；供料員工在滿足環保要求前提下，根據開槽臺數，靈活調整電解系列高壓排煙風機運行頻率；檢修人員開展電解槽智能氣缸升級改造，在降低員工勞動強度的同時，也大幅降低了壓縮空氣和電力消耗。爲降低備品備件費用，公司大力推進“一企一庫”工作，實行一個備件一個二維碼，實現了對備件全生命周期閉環管理。公司還相繼實施了“燃氣焙燒”、改進電解槽保溫料添加方式、更換使用節能型電機等措施，讓降本工作貫穿於生產經營的各個環節，多點開花。
在電解生產管理中，公司結合風險槽管理，將“五標一控”與“一槽一策”相結合，按照標準建立分級管控機制，針對不同槽況，相繼採取了“嚴控工藝，杜絕角極上漲”“提升陽極質量，延長換極周期”“封堵小窗口，減少側部散熱”“使用新型氟化鹽加料車，提高添加效果”等措施，不斷增強電解槽生產穩定性。爲了提高執行力，讓對標管理收到實效，公司加大工藝紀律執行與檢查，電解工藝組每天到生產班組採集生產控制數據，作出工藝趨勢分析，爲班組生產管理提供量化指標和具體措施，提升班組對生產的駕馭能力。通過位管控，主要技術指標明顯優化。累計1-7月電解鋁綜合交電耗同比降低186kWh/t,氟化鋁單耗降低1.35kg/t,碳塊毛耗降低11.57kg/t，綜合能源成本、制造成本、管理費用等主要成本指標均優於標杆值，鋁液成本累計比預算低296元/噸，較標杆低1107元/噸，成本排名位列集團。
