今年以來，公司把全要素對標作爲提升管理和降本增效的有效載體和重要抓手，積極深挖內部潛力，進行工藝思路調整、新技術的應用和設備改造等工作，8月份，鋁液綜合交流電單耗、陽極炭塊毛耗、氟化鋁單耗等多個指標創歷史最好水平。
優化組織生產，提升管理水平。公司“五標一控”管理模式廣泛推廣應用以來，持續優化和控制整個生產流程，優化生產組織結構，將原來的工藝操作多層級分散式管理改爲生產運行集中管控、生產技術集中決策、操作質量由工區負責的扁平化管理模式，電解槽分散式管理向集中式管理的轉變，使生產管理簡單、高效，生產指標、電解槽穩定性、工藝一致性、操作精益化程度、現場文明衛生水平等全面提升。
優化工藝管控，提升技術指標。在優化電解槽工藝技術的基礎上，公司對設備工況、流程配置、工藝控制能力等方面的問題進行持續攻關，通過開展電解陽極抗氧化絕緣塗層試驗、炭塊八爪試驗，合理搭配使用啓動槽殘極等措施，在不影響電解槽工藝條件的前提下，延長陽極炭塊使用周期，促使陽極氧化掉渣減少；強化現場生產管控，將各項指標、任務目標分解到崗、到人，強化日常換極、擡母線作業卡具壓降處理，降低無功損耗，強化槽罩及槽上部密封整治，加強效應控制，減少揮發損失，加強氟化鹽加料管理，降低現場作業加料過程飛揚損失，各項指標提升明顯。
優化現場管理，提升操作質量。公司深植“精益化”管理文化，制定電解生產標準作業流程、巡檢流程、風險槽管控流程，增設班組現場標準化管理看板，將“五標一控”管理要求具體化、可視化、精細化，確保員工通過眼睛觀察就能正確地把握現場運行情況，判斷工作的正常與異常，降低了現場管理成本，提高了員工操作質量和工作效率，指標提升取得明顯成效，電流效率提升較之前0.5個百分點，噸鋁綜合交流電單耗優於年初計劃值154.38千瓦時，陽極毛耗優於4.79公斤，氟化鋁優於2.79公斤，創歷史最好水平。（徐娟）
