近日，在中鋁洛陽鋁加工熔鑄車間生產現場，一項看似不起眼的創新舉措，卻掀起了“巨浪”：只添置了一臺旋轉叉車和一個與中頻爐產能匹配的鋁水包，便創造出中頻爐復化鋁液向熔煉爐組直接投用的實用效果，省去了原來融化--鑄造--融化的重復制造工序，以“強鏈、補鏈”的新舉措創出顯著效益。據測算，3月份在提量、降本、減燒損和降低原料採購費用等方面直接收益22萬元。
提起這項技術創新成果，車間負責人李娜感慨不已而又喜形於色：“中頻爐與熔煉爐組直供鋁液新模式的運行如同彎道超車一樣，促進各項指標得到大幅提升，中頻爐單班裝爐量提升20%，動能成本降低8.8%，熔煉爐組單熔次化料時間縮短20分鍾、效能提升7%。這些變化的給力，直接助推3月份成品鑄錠創出6514噸歷史新高，單月產量超設計產能53%。”4月18日，該車間爲此召開了攻關項目成果總結會，總結項目經驗和固化創新成果。
熔鑄車間中頻爐承擔着廢料就地消化和保供原料的主體功能，因原設計的中頻爐不具備鋁液轉運條件，現場銑屑熔化後需要鑄成400kg左右鑄塊，再次投入熔煉爐組才能消化投用。這種生產模式不僅制約中頻爐產能輸出效率，同時造成動能浪費、人工強度大、產能效率低等問題。爲打破這個費時、費力、“燒錢”的“卡脖子”難題，熔鑄車間今年2月實施技術攻關，通過對標對表和多方考察認證，提出以上方案並獲得安評許可，並同步探索工藝調整、人員配置、原料保供、作業協同等關鍵要素，取得了項目按期投用和減少固態金屬二次重熔、縮短鋁液中轉銜接時間、降低燒損、提高效率和促進再生鋁利用、做實“雙碳行動”等預期性和切實性成果，成爲開年以來洛陽鋁加工創效創新最具示範性和引領性項目之一。（劉維維）
