5月19日，生產管控中心溶出沉降工序新設計的E組鹼洗脫疤流程安裝完畢並首次投入使用，標志着管道化高壓溶出鹼洗脫疤工藝實現新突破，爲徹底清理溶出管道殼程內的結疤，實現溶出裝置結疤無死角全面清理，達到系統初始性能指標，創造了條件，以確保生產高效穩定運行。
目前，溶出裝置內管結疤的清理採用高壓清洗車噴頭旋轉進入式，由於內管殼程內空間狹小，託架衆多，部分管道噴頭無法進入，給結疤清理造成阻礙。殼程內的結疤清理不幹淨，影響裝置的換熱性能，造成氣耗增高。
爲了攻克這一難題，溶出工序組織進行了專題攻關，研討如何清理殼程內的結疤。經過充分論證並和中心領導勾通，決定增加鹼洗流程，用鹼洗的方式清理殼程內結疤。
爲了使新增加的鹼洗流程具有科學性，合理性，工序主任帶領技術人員對管線鋪設進行了摸排設計。在所有材料備件準備到位後，開始架設管道、鋪設流程、增加閥件，經過幾天的緊張施工，19日流程安裝完畢。
5月20日，該流程經過水試檢測無漏點後，正式開啓沉降鹼液泵帶料試車，向鹼洗流程輸入合格鹼液，進入堵塞嚴重的bwt4殼程東段，再由西段流出，最後回到沉降，形成一個閉環。經過運行測溫對比分析，達到了預期效果。該流程的使用，將使結疤清理工作更加多元化，更加經濟，爲系統節能降耗，實現氧化鋁“百元降本” 目標打下堅實基礎。
