“草木蔓發，春山可望。”在2019開春之季，從以創效增量爲中心，到全力做好優質保供，再到充分發揮裝備潛能，在全體幹部職工只爭朝夕、接續奮鬥的努力之下，鍛造廠一季度生產經營“利好”頻傳：1-3月產量同比增長4.9%，其中A類產品超計劃4.7個百分點，產品銷售量同比增加16.6%，均創歷史新高，喜奪首季"開門紅"。
“質”“量”齊抓 保供不停3月4日下午6點，擠壓制造部擠壓工藝支持工程師葉揚剛剛開出今天的最後一張委託單，正將標有表面質量“一級防護”的產品生產卡片，一一錄入電腦。“這是我們今年接到的第一個重點產品生產任務，馬虎不得。”她對筆者說道。
2019年2月，鍛造廠擠壓制造部接到了國外一知名飛機制造商的多規格、多合金狀態棒材生產任務。近年來，該公司作爲鍛造廠重要的外貿客戶，對產品的尺寸、性能以及表面質量都有着極高的要求。這一次，是鍛造廠頭一次接受該公司的棒材生產任務，其中某合金的棒材更是擠壓制造部以往從未生產過的品種。面對這場硬仗，鍛造廠即刻安排生產計劃，從“質”、“量”兩方面着手，組織人員通力協作，齊抓共管。
規範先行，由細處着眼，才能質、量並重。技術質量科擠壓工藝區域工程師裘禎開始對擠壓工藝嚴格限速，在車間對現有的各項工藝參數嚴格把關。與此同時，擠壓制造部副主任敖尚龍迅疾將產品合金牌號與日常生產的合金牌號一一對應。“要確保各工序的生產人員能夠對將要生產的棒材型號做到心中有數。”敖尚龍說道。
在生產過程中，產品的表面質量是一道擺在衆人面前的難題，任何一個工序都有可能給表面質量帶來難以逆轉的傷害。爲此，鍛造廠設立三道關卡嚴守產品表面質量的“底線”。首先對產品需要的模具進行仔細、精準的尺寸測量，並細致打磨工作帶；然後由技術員開具委託單，密切跟產，關注產品質量，並由車間主任在工藝卡片上備注“一級防護”的特別要求；最後是各工序的一線生產人員在物料轉運的過程中對產品表面進行軟接觸保護，並將產品在料場分開放置，避免磕碰、擦劃傷。
“分工明確，抓質抓量，全力確保生產進度不停滯。”擠壓制造部主任鄢建明面對此次的棒材生產任務如是說。在這樣的密切配合下，一季度擠壓線主機通過量創歷史新高，同比增長近20%；並以交貨期限剛過三分之一、交貨量超過一半的成績交上了一份滿意的答卷。
結構調整 重點先行一季度，鍛造廠在追求產量提升的同時更加重視產品結構的調整，在生產組織上堅持把資源向高附加值及重點效益品種傾斜，做到增量與增效並舉。“這個季度我們在新品種的開發及進口鍛件國產化替代上做得很有成效，新開發了4家航空客戶，都對高附加值鍛件有需求；目前工廠正對這些新產品進行研制和試生產，部分產品已經交付樣件。另一種陝飛的鍛件已經在進行批量供貨。”鍛造廠副廠長楊成曦說道。
一直以來，國內某航空企業所需裝機鍛件主要使用進口鍛件加工，目前國內只有西南鋁對該材料有所研究。多年來,鍛造廠通過研制，掌握了高純、高強韌材料的生產工藝，攻克了該合金的各項技術難點，但生產出的合金鍛件仍存在產品探傷質量難以過關，產品合格率低下，自由鍛件產品質量不穩定等問題。由於全面替代進口鍛件是目前的大勢所趨，於是針對此難點的攻關項目被劃爲重點，先行設立起來。
“一開始，我們做出的11個鍛件最終只有4個探傷能通過。而一旦不通過，前期的所有努力都會白廢。” 技術質量科擠壓工藝支持工程師周勇提到項目設立之初的情況時說。爲此，項目攻關小組從最基礎的工藝規程開始打磨，再到對熱處理工藝、與合金匹配的特種鍛造工藝等的研究，路遇艱辛無數。“有幾次凌晨2、3點接到電話，需要馬上去生產現場確認產品某個部位的具體變形量，處理完第二天繼續正常上班。”周勇回憶道。
然“事雖難，做則必成”。攻關小組在克服了冶金質量、綜合性能、鍛件尺寸精度要求高，以及控制加工變形難度大等一系列難題後，在近期的鍛件試制中，已有98%的鍛件各項指標完全符合要求。
此難關的攻克，實現了鍛件進口替代，預估經濟創效能達到每年3000萬元，具備着可觀的市場前景。“在這種高附加值品種上要取得一丁點的突破，過程都很艱難；這個看上去是近期的成果，其實是日積月累起來的。”技術質量科副科長曾慶華感嘆道。每一次結構調整的背後，都被踩下了一個技術創新的腳印，而正是這一個個腳印，不斷印證着“雙百行動”慢慢向前推進的足跡。
挖潛降耗 優化雙贏“產品費用單耗同比減少15.4%，比指標減少10.2%；電單耗下降累計節約10.6萬元。近期對3號淬火爐檢修及改造的項目還能每年爲工廠再節約28萬餘元。”談到一季度的能源及能耗指標完成情況，鍛造廠生產科能源支持工程師肖玉娜拿出了更有“底氣”的數據。
3月，某次設備的日常巡檢，動力計控站發現3號淬火爐爐頂散熱嚴重。“整個爐子就像一個缺了塞子的保溫瓶，需要不斷消耗電能來補充熱量，這樣能耗一下子就上去了。”設備保障部電氣支持工程師莫治軍解釋道。對此，設備保障部立即組織7名人員，通過收縮鏈條及在爐頂加裝密封裝置進行緊急處理，加班加點趕在了2天內完成，將停爐對生產造成的影響降至最低。整改後，3號淬火爐設備電單耗較整改前節約15%-20%，預計年節能量45萬千瓦時。
2018年鍛造廠穩步推進裝備技術的升級改造，重點專項技改建設取得新進展，其中12500噸擠壓機自技改後運行至今，生產效率大幅提高，開動時長同比增長約18%；與此同時，能源消耗卻大幅降低，電單耗同比下降約16個百分點，設備潛能得到極大發揮。
“2019年，鍛造廠緊跟國家航空航天及軍工事業的發展，把補短板和長遠發展有機結合起來，加快裝備升級改造、填平補齊的步伐。”鍛造廠廠長劉凡銀表示。一季度，在全面推廣12500噸水改油項目成功經驗的同時，鍛造廠精心、精細做好10000噸多項模鍛水改油項目；同時圍繞連續生產，將設備精度管理、預防性檢修以及錯峯檢修有機結合，努力實現裝備管理提升；堅持開展無泄漏工廠建設，杜絕跑冒滴漏，有效降低了設備運行成本。
趁着國企改革 “雙百行動”的推進，鍛造廠正在提質增量的基礎上，深挖設備潛能，大力節能降耗，降低生產成本，以效益最大化吹響“雙百行動”的“衝鋒號”，爲實現高質量發展奠定堅實基礎。
