10月21日，從鋁業生產統計報表中獲悉，重慶能源旗能公司鋁液原鋁質量Al99.70及以上合格率（不含新開槽）達99.66%，該指標創公司420kA系列電解槽投產以來的歷史最高。今年以來，該司通過加強生產過程管理，推進科技項目實施及成果轉化，有效提升了原鋁生產質量。
強化生產過程管控，統一管理思路。今年初，在鋁價節節攀升的情況下，電解槽生產卻面臨着氧化鋁和預焙陽極兩大原材料的含水量、硫含量和灰分等個別指標出現波動的情況。爲確保生產穩定，鋁業分公司多次召開技術分析會，最終形成了“以穩定爲前提，以爐膛爲根本，以平臺爲指導，以曲線爲標準，以操作爲保障”的“五爲”管理法，強化生產過程管控。
針對各電解車間槽況不同的具體情況，分公司在嚴格執行“五爲”管理法的同時，輔以“三個確認，三個區分開來”精細化操作及“4個0.1%”提效措施，對不同槽代實行分類管控，使電解槽實現最佳參數匹配，提升電解槽生產工況。
推進科技成果轉化，提升原鋁質量。鋁業分公司從自2013年投產以來的運行槽況分析得出，提升鋁液原鋁質量的關鍵是減少進入流程的鐵元素物料。爲此，鋁業分公司積極探索降低流程鐵的新科技應用。
在2020年實施分區分類陽極防氧化塗層試驗並取得成功後，2021年，鋁業分公司推行“蘸塗白色粉末”的防氧化新陽極上槽使用。經測算，防氧化塗層可使陽極鋼爪氧化速率降低15%。今年8月份，鋁業分公司在陽極組裝車間實施的新技術升級改造“磨粉系統除鐵設備”正式投運。該設備在投用後，每日排除流程料氧化鐵約400公斤，使流程料鐵含量由0.5%左右降低至0.3%左右，而且隨着除鐵周期循環的不斷增加，流程料鐵含量也會逐次不斷降低。兩大科技項目的實施應用及成果轉化爲提升原鋁產量創造了有利條件。
堅持新管理思路，車間再出妙招。在生產管理方面，各電解車間在堅持管理新思路的原則下，結合區域內槽況條件再出妙招。
各電解車間以智能電解槽管控平臺爲中心，常態化開展異常電解槽“日評判”，每日多維度分析電解槽原鋁質量、噪聲值、電壓偏離等指標的差異原因，立行立改，確保槽況工藝技術指標穩定。電解三車間執行管理人員“中夜班、節假日”值班值守，抽查各班組崗位員工對提效措施操作要求的執行情況，保證鋁液生產高產、高質、高效。電解一車間實施“出鋁前電解質高度測量”、“下料點檢查”及“電解槽曲線每日復查”等措施，保證每個操作環節的精細化管理，維穩工藝技術條件，自9月起實現原鋁質量合格率100%。
目前，公司電解槽原鋁鐵含量平均值低於0.132%，達到了歷史最好水平。在全面提升鋁液原鋁質量的前提下，截至10月21日，該司生產鋁逾8500噸，爲實現產品多元化、增強企業市場競爭力奠定了堅實的基礎。
