近日，晟通集團自主研發的18條鋁模板自動化生產線正式投產，這是國內也是自動化程度高、集成工藝爲完整的鋁模板自動化生產線，自動化率達78%。作爲業內自動化生產線標杆項目，該項目了我國鋁模板行業智能制造升級改造方向。
位於湖南省長沙市的晟通集團，是國內鋁加工行業的者之一。自2003年成立以來，公司始終堅持推進鋁合金應用的研發與創新。其裝備研發設計團隊自2020年9月起，投入超4000萬元，通過創新持續推進自動化生產線的升級，前後歷經平置式桁架、立式桁架、龍門結構等三代結構的創新更迭。目前自主研發的18條鋁模板自動化生產線，已實現批量穩定生產，合格率達98.5%，交期較同行快1倍以上，月產能達10萬平方米。
過去，鋁模板生產制造加工普遍採用直線鋸、單排衝、銑槽機、人工焊接等繁復流程完成。勞動強度大、加工效率低、技能性要求高，焊接操作者的技術水平和作業規範對產品質量影響巨大。同時，由於電弧及焊接煙塵危害身體健康，導致焊接從業人員不斷減少，生產成本與日俱增。
作爲國內條已實現批量生產的鋁模板全自動化生產線，該生產線讓整個鋁模板加工生產實現了從鋁模板上料、鋸切、衝孔、銑槽、銑筋、自動焊接及到成品碼垛的全過程自動化控制，具有加工精度高、自動化程度高、操作簡單便捷等優點。以牆模板爲例，過去需10人手工焊接的工作量現在僅需1人即可完成，整條生產線普工不超過2人，相比人工焊接生產效率提升近10倍，同時能夠減少焊接操作人員的作業危險，有效保護從業人員的身體健康。
今年4月，晟通集團打造的國內首條鋁模板非標件柔性化生產線也將投入量產，在滿足未來市場變化的多樣化需求上更添實力。在此基礎上，晟通鋁模研發團隊今年還將繼續推進免分揀組裝體系的研發，實現模板零缺陷交付，爲實現生產自動化、信息化、集成化、可視化、模塊化，打造高水平、率、、低成本、低污染的工業4.0綠色工廠持續進發。
