造一輛汽車，分幾步？
簡單說，兩步：先生產零部件，再組裝。
但汽車零部件，成千上萬，關鍵要擁有“汽車工業之母”的模具。
目前，十堰市張灣區依託汽車模具核心企業——東風模具衝壓技術有限公司模具分公司，大力推進汽車智能裝備及零部件產業集羣建設，聚集起凸凹、天策等20餘家模具企業，力爭打造10萬噸級汽車模具制造產能，衝刺全省汽車模具行業的“航母”。
趕訂單衝刺“開門紅”
2月1日，位於十堰工業新區的東風模具衝壓技術有限公司模具分公司生產車間內，大型衝壓機轟隆作響，吊運、裝配、調試等作業秩序井然。
“今年正月初四就開工了。”東風模具分公司黨羣工作部團委書記王力介紹，員工兩班倒，全力以赴保訂單交付。
同在該區的湖北凸凹模具科技有限公司生產車間，生產線滿負荷運轉。“訂單太多了！”凸凹模具公司董事長唐子衛介紹，今年一季度訂單比去年同期增長20%，預計實現產值4000萬元，全年可實現產值、銷售“雙過億”。
通俗說，模具就是“模板”，有了“模板”，才能“依葫蘆畫瓢”批量生產零部件。汽車制造中，70%左右的金屬零部件要靠衝壓模具加工成形。比如，車身就由模具衝壓而成。據統計，制造一輛普通轎車平均需要約1500個衝壓模具。
東風模具分公司是國內模具行業的企業，主要從事卡車、轎車車身模具、檢具的研發、制造，以及衝焊零部件工藝開發和制造。2022年，除服務東風公司外，該公司還先後承接小鵬、江鈴等整車廠商訂單。
今年新春開工以來，張灣區各模具企業紛紛復產，開工率達100%，相關企業均在全力衝刺“開門紅”，確保按期交付訂單。
鋁板模具開發周期行業
長期以來，汽車模具，尤其是高 端鋁板模具，2017年之前基本依賴進口。
“鋁制車身重量小，省油又環保。”東風模具分公司首席工程師李成介紹，鋁板模具能有效爲汽車減重，是汽車輕量化的重要途徑。過去不僅技術受制於人，進口價格上也任人宰割。以汽車翼子板鋁板模具爲例，進口價格是國產的2倍以上。
爲擺脫“卡脖子”之痛，2016年起，模具分公司開始探索研發鋁板模具。
“摸着石頭過河，一步步走，經過無數次設計、試制，積累技術經驗、實驗數據，然後改進。”李成說，經過技術人員多年攻關，公司鋁板模具2018年實現量產。
“自主研發，大大縮短了模具制造周期。”李成介紹，像汽車翼子板鋁板模具，一般從設計到制造得一年左右，僅調試就得一兩個月；現在汽車車型更新快，國外進口模具周期更長；該公司目前鋁板模具開發周期，已達行業水平。
截至目前，該企業已研發制造出20多款車型鋁板模具，客戶覆蓋東風日產、神龍、東風乘用車、東風猛士、嵐圖等。在東風日產模具供應商中，該公司鋁板模具研發及制造能力位居。
“我們適應輕量化高 端鋁板模具技術，處於全球地位。”李成介紹，東風模具技術的突破，推動了全市乃至全國逐步擺脫高 端模具依賴進口“仰人鼻息”的窘境。
模具檢測縮短至十分鍾
“十堰的模具企業要在全國走在前列，關鍵還是不斷提升高科技含量。”張灣區政府相關人士介紹，經過不懈努力，該區模具聚集區已形成一支300餘名高技術高技能化人才隊伍，擁有全球的大型機械壓力機、大中型高精度數控銑、激光淬火等設備100餘臺(套)，以及國際國內的信息化、數字化、自動化、智能化的產品開發制造技術，實現了全過程數字化制造、高精度鑄件生產、精淨成型工藝、無人值守“黑燈”產線等工藝提升改造。
東風模具分公司車間內，建有300米長的模具轉運軌道。今年43歲的女工王燕，手持軌道操作遙控器，點下按鈕，40噸重的汽車側圍鋁板模具輕鬆轉運到位。
模具檢測區，檢測員手拿一“球形復眼”設備，檢測汽車左側圍拉延模具。檢測主管羅秋波介紹，“球形復眼”是手持式激光掃描儀，有兩只“眼”、三個激光頭、132個反射點。
“現在檢測只需10分鍾，精度在0.02毫米以內。”羅秋波說，以往檢測模具成品，主要靠人力手工檢測，先在模具上貼點、噴粉，檢測設備要放在大架子上，得3個人圍着模具轉，進行拍照，耗時至少2個小時。現在只需一掃，所有數據上傳電腦，與數模一對比，就知道哪裏需要調試。
去年底，張灣汽車智能裝備及零部件特色產業基地入選國家火炬特色產業基地。截至目前，該區20餘家模具企業，協同開展整車模具開發、設計、制造、裝配，具備年產40個整車車型模具制造能力，產品不僅供應東風、大衆、比亞迪等國內各大車企，還出口美、英、法、俄等10多個國家。
未來，張灣區10萬噸汽車高 端模具產業規劃實現後，可實現年產值60億元，帶動協作產業鏈達到百億元級規模。
