近日，從中鋁國際沈陽鋁鎂設計研究院有限公司（以下簡稱沈陽鋁鎂院）獲悉，世界單線產能最高的鋁基新材料生產線——河北文豐鋼鋁融合產業項目設計工作已基本完成，有望在2025年年初投產運行。
該項目秉持鋼鋁融合、產業協同發展理念，充分利用鋼廠高爐煤氣、餘熱蒸汽作爲鋁基新材料項目能源，利用鋁基新材料項目赤泥選出的鐵精礦作爲鋼廠鐵礦石摻配原料，形成鋼鋁融合、資源綜合利用的循環經濟新模式。該項目單位產品佔地小於0.1平方米，僅爲國家產業政策要求的20%，能耗僅爲國家標準能耗限額的60%，是貫徹國家“綠色低碳、雙控增效”、加快產業結構升級的有力實踐。
“面對當前氧化鋁行業技術創新的快速迭代，我們聚焦氧化鋁行業產能大型化、裝備高效化和工廠數智化的發展趨勢，早在2013年就布局完成了‘氧化鋁生產線產能大型化研究’等研發項目，爲氧化鋁行業大型化和高效化發展做好了技術儲備。”沈陽鋁鎂院副總經理、總工程師、氧化鋁技術帶頭人李志國說。
近年來，沈陽鋁鎂院主編完成了國內氧化鋁行業工藝設計的唯一國家標準《氧化鋁廠工藝設計標準》，正在編制《Standard for Process design of alumina refinery》，以標準國際化推動中國氧化鋁技術和裝備“走出去”，爲中國元素踐行“一帶一路”倡議提供標準引領。在此基礎上，沈陽鋁鎂院持續開展技術攻關和行業對標，在開發大型高效技術及裝備、解決關鍵技術問題、降低工程投資等方面取得了一系列成果。
該項目設計是沈陽鋁鎂院在2016年實現的世界首條百萬噸級一水硬鋁石高溫拜耳法生產線大型化設計基礎上，又一次質的飛躍。沈陽鋁鎂院從設計理念、技術方案、設備配置、區域集中布置等多方面進行全方位優化。該項目採用國際先進的流程模擬軟件SysCAD進行全廠級和工序級復雜工藝流程的模擬和指標優化測算，採用ANSYS和FLUENT進行可視化建模、數值建模和多相流分析，完成設備設計的結構強度及性能計算，以高水平的設計平臺助力項目做好精準設計和優化升級。
該項目採用的高效低耗綠色高溫拜耳法工藝技術，融合了沈陽鋁鎂院最新研發的高溫高效極簡溶出技術、極限降汽技術、新蒸汽冷凝水質量控制技術、HCC沉降技術、HPP分解技術、餘熱深度利用技術等多項綠色低碳技術，採用了世界首臺日產5500噸氣態懸浮焙燒爐等大型專有裝備，與業主共同推動了磨礦和選鐵全新技術的應用，致力實現投資最省、指標最優、排放最少、成本最低的目標，打造鋼鋁融合、綠色低碳示範應用項目，在推動實現行業“雙碳”目標過程中奏響最強中國聲音。
